Eccomi qui dopo un po di tempo che non giravo sul forum !!
Dopo aver girato diverse volte, ho constatato che l'ingranaggio del differenziale dietro, si è mangiato !
Cosi l'ho ordinato nuovo, e per evitare sforzi abnormi alla trasmissione mi sono
costruito una frizione !
Premetto che non potevo comperare frizioni di altri modelli o di già fatte,
inquanto lo spazio a mia disposizione sul telaio è limitato dalle due torrette
dell’ingranaggio centrale e dalla lunghezza degli alberi di trasmissione.
Quindi, non potendo inserire un dado avvitato all’albero, che tenga la molla
spinta, ho creato tutti i pezzi al millimetro, per far stare tutto quanto pressato
a mio piacimento con degli spessori , all'interno dello spazio esistente per
l'ingranaggio centrale !
Penso che voi tutti sappiate come funziona una frizione standard sui modellini,
se ne trovano spesso sulle stadium truck con motore posteriore e 2 ruote motrici.
Io ho preso spunto dalla frizione che monta il traxxas e-maxx brushless.
Naturalmente apportando tutte le modifiche nesessarie per le mie possibilità e i
miei spazi.
Ricordo che tutto questo sono riuscito a farlo, inquanto posso utilizzare un
cnc , altrimenti sarei ancora qui con le mani in mano .
Prima di tutto ho inserito due cuscinetti all’interno dell’ingranaggio principiale.
Poi ho creato una ventola in alluminio con un innesto per il perno , che ho
inserito forando l’albero principale.
Questo sarà il pezzo che sopporterà tutta la pressione della molla e l’attrito
dei pattini della frizione.
Il primo problema riscontrato è stato quello di trovare un materiale abbastanza
resistente all’usura e di uno spessore massimo di 5mm , da poter usare come materiale d’attrito.
Di solito usavo la carta per guarnizioni per rifare i freni del modellino, e ne
avevo giusto una da 5 mm.
Però non mi convinceva, con la forza che ha questo motore e la coppia credo
si sarebbe disintegrata dopo un paio di uscite.
Cosi vicino casa, da un ricambista di auto, ho trovato delle strisce di “ferodo”
flessibile,
che usano per rigenerare le ganasce di trattori e automezzi.
L’unico problema è che era di 1 cm di spessore.
Quindi arrivato a casa con il pezzo, mi sono messo all’opera e sono riuscito ,
dopo averlo tagliato per quel che mi serviva, a tagliarlo in 2 e farlo arrivare a 5 mm .
Utilizzando un biadesivo che uso al lavoro per tenere fermi i pezzi sul piano per
la fresatura “ quindi vi lascio
immaginare la tenuta di questo biadesivo “ ho incollato i 3 ferodi all’ingranaggio..
Ho inserito l’ingranaggio , ho inserito una rondella del diametro interno della
cassa del cuscinetto ( altrimenti quando gira l’ingranaggio la molla mi disintegra il cuscinetto ) , ho inserito una molla ,
precedentemente tagliata a misura , ho inserito una boccola fatta al cnc dove
la molla viene tenuta in sede,
e ho chiuso i due castelli pressando il tutto in morsa e fissando il trascinatore
cosi dà tenere il tutto unito e alla distanza voluta.
Fatto tutto questo ho testato il funzionamento ,
che dire , funziona !! E BENE ANCHE…
Poi mi è sorto un dubbio, con il tempo che ho impiegato a lavorare la ventola
“ in alluminio” e facendo sfregare i ferodi su di essa, quanto potrebbe durare ?
gran poco ho pensato, cosi ho ricavato da 3 mm di ferro, un disco con 4 perni di 2 mm.
ho eseguito 4 fori sulla ventola, e ho accoppiato il ferro all’alluminio.
Ora mal che vada, posso sostituire la piastra in ferro e i ferodi.
Spero che il tutto vi sia stato di gradimento e d’aiuto per un eventuale creazione.
Ah si , visto che cero, e visto che ho sbregato nel vero senso della parola i 4 cerchi originali, ho adattato 4 cerchi posteriori della hpi baja 5b, creando dei distanziali in alluminio ..
